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序列化供货为企业带来更多利益
序列化供货是按照最佳供货数量、最佳供货时间、正确的供货品种、准确的送货位置进行供货的一种方式。这一供货方式具有降低库存、提高效益,节省空间、优化现场,减少错装、提高质量,缩短作业时间、提高生产节拍,增加生产线柔性等优势,因此得到了生产企业的广泛认可。但由于不同的用户对序列化供货的理解不同,因而形成了不同类别的生产组织方式。下面以汽车门护板序列化供货为例来进行详细阐述:
某公司一条生产线生产3种车型,车型代号分别为A、B、C,而各车型均存在几十种配置差异,组织生产较为复杂。门护板存在多种差异:A车型有4种、B车型有2种、C车型有2种,共计8种。如果按照传统的供货方式,需要放置8箱门护板,占地长度将达到10m(箱长1.25m)以上,因而工助听器序空间难以满足,无法实现新车型的增加。而通过采用序列化供货为解决此项问题,提供了有效途径。
信息传递
序列化供货首先要解决信息传递的问题,即生产计划的传递及生产过程问题的传递,如图1所示。
图1 送件物流及信息流程
从图中可以看出,供货顺序为:信息传递机构(生产计划部门、物流部门、采购部门)将生产计划发送至生产厂家,厂家根据生产计划安排送货至内部物流,内部物流将其转运至分装区域,分装人员根据生产计划分装零件然后送装配工位。装配工位出现缺件时向分装区汇报,分装区出现缺件时向内部物流汇报,内部物流将缺件信息传递至信息传递机构或生产厂家。在这一过程中,主要有这样几个阶段:
1、传递生产计划
由于供货信息主要的依据是生产计划,所以生产计划的准确性特别重要,生产计划确定后应该减少或者是尽量避免改动。通常持灵宝有生产计划的部门有:生产厂家、分装区、油漆车身下线控制点。
设定厂家供货时间(分类装箱时间、装车时间、路程时间、卸车时间)和供货周期均为4h,同时,为防止意外事件发生,内部物流存储4h的生产用量。生产线生产节拍为210s,假定料箱装件数量为10套,则由分装区到生产工位的供货周期可定为2100s(35min)。
从图2中可以看出,总计供货周期为515min(8.6h)。因此,生产厂家应在生产前12.6h(8.6+4)拿到准确的生产计划,也就是说,生产计划应保证至少12.6h的准确性,在此期间不允许改动。
图2 生产计划传递时间表
在12.6h内无法保证生产计划的准确性时,可以考虑减少厂家供货时间、提高厂家供货频次、降低内部物流库存、减少装箱数量来弥补。
2、厂家排序供货
厂家接到生产计划后组织装箱,通常装箱依据为按照生产计高纯铝、电子铝箔、电极箔产品广泛利用于国家重大设备制造、国防兵工、航空航天、轨道交通、电子信息及汽车轻量化领域划装配8.6~12.6h范围内生产所需的各种类门护板数量。如当门护板需求类型牵连多个厂家时,则各厂家只要考虑自身生产情况,按同样装箱模式装箱;如果牵连供货份额问题时,厂家则根据本月是否为自厂份额考虑装箱。
3、内部物流排序供货
内部物流为装配厂设置的物流机构,便于零件储存、转运、分装、排序。考虑到送货过程可能出现意外事件,故内部物流需要存储与向厂家一次供货数量相等的件,再者,内部物流(或厂家)可以直接把零部件送到分装工位,从而降低库存量。
内部物流严格按照“先进先出”原则组织送货至分装区域,即每次向分装工位送货时,均把最先入库的门护板送到分装区域。
4、分装区域设计
(1)物料箱的设计。零件结构的不同,对物料箱的结构要求也各不相同,同时料箱的结构设计还需考虑工位空间及供货频次等。门护板料箱的结构设计为上、下两层,如图3所示,上层为前门护板、下层为后门护板,每层最大容量为10套。
图3 门护板料箱
(2)分装区域设计。该区域设计通常要考虑方便取料和分装人员的操作,以及占地面积等因素。厂家每次送4h生产份量的件,生产节拍为210s,每次送件约69件,合7箱料,分装场地布局如图4所示。
图4 分装场地布局特种机械p>
从图中可以看出,去除物流通道,单边门护板分装占地23m2,共计占地46m2。另外,货箱可以采用装有轮子的货箱,这样有利于短距离转运。
(3)分装操作。装配人员根据生产计划,按照不同车型生产顺序分装所需门护板,并依次排序装箱。如根据生产计划所需门护板顺序为:A车米色布质护板、B车新款护板、C车皮质护板、A车褐色布质护板、A车褐色布质护板、A车褐色布质护板、A车米色皮质护板、A车米色布质护板……,分装人员也应该按照同样的顺序进行分装,并按照固定的序列依次摆放在工位器具内,如图5所示。
图5 生产计划中的所需门护板顺序
5、分装区至装配工位运送
现以使用3个货箱为例,为了区分3个货箱可以对其进行编号或涂成不同的颜色,如1号货箱红色、2号货箱黄色、3号货箱蓝色。然后规定循环使用的顺序为:红色→黄色→蓝色→红色……。分装区及装配工位都必须严格按照这种顺序使用。另外,规定货箱取、放件的顺序,可以用箭头标识(如由左至右)。这样,分装区按照生产计划分装零件并由左至右依次装箱,装箱顺序按照红色→黄色→蓝色→红色……;装配工位按照由左至右依次取件装配,取件料箱使用顺序为红色→黄色→蓝色→红色→……,以此保证零件与车辆配置的一致性。
分装工位需要负责零件分装、排序的同时,还负责零件质量检查工作,所以分装区域应确保以下指标的完成,才能使序列化供货稳步开展。
(1)分装的零部件质量100%合格。
(2)分装质量100%合格。
(3)分装、装箱顺序100%准确。
装配工位主要负责零件的装配,并保证取件顺序100%正确。
6、料箱的摆放
如果使用的料箱数量为3个,那么装配工位应该布置2~3个料箱存放区域,分装区域布置1个料箱存放区域。装配工位始终有2个料箱,另一个料箱应在分装区域或运输过程中。
<宠物服装p>如果使用的料箱数量为4个,那么装配工位应该布置2~3个料箱存放区域,分装区域布置2个料箱存放区域,装配工位始终有2个料箱,分装区域始终有1个料箱,另一个料箱应在分装区域或运输过程中。7、缺件信比较耐用息传递
在装配工位如果发现不合格件或装配造成了不合(1) 不允许摆锤举高后俯身安置试样;实验时在摆锤摆动平面内部允许有人员活动格件,应停线等待或挂牌放行,并用不合格件到分装区换取合格零件(禁止使用后续件替代)。
分装区域发现缺件时应将信息传递到内部物流,由内部物流调剂资源,并将信息传递到厂家,再由厂家负责补齐空缺。
结束语
通过对门护板的序列化供货的实现,可以大幅度减少生产线占用空间,使混线生产工位面积不受差异件的多少影响,提升混线容量,节省装配工时,为产能提升创造有利条件。同时序列化供货可以降低库存,提高效益,提升产品质量。(end)
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